Cuétara

 No passado dia 9 de maio visitámos a fábrica da Cuétara (figura 1). Começámos por visualizar um filme (figura 2) a explicar um pouco da história da empresa e de como deveríamos andar dentro da fábrica (andar dentro das linhas amarelas inscritas no pavimento, andar “dois a dois” e não tocar em nada nem comer, …). De seguida vestimos as batas e as toucas (figura 3) e entrámos na fábrica e colocámos em prática as regras que nos foram transmitidas.

A fábrica tem um grande armazém onde são armazenados em silos os ingredientes utilizados em maior quantidade, o açúcar e a farinha, que são transportados para as amassadeiras através de tubos que estão ligados a uma balança eletrónica. Nesse armazém também observámos canela e gema de ovo em pó, entre outros. Nas amassadeiras são colocados os ingredientes para serem misturados e preparar a massa. As bolachas do tipo “normal” são processadas de forma diferente das waffles. As bolachas “normais” são prensadas por uma espécie de rolo da massa, são cortadas por moldes e o excesso de massa é reaproveitado. De seguida entram num forno com cerca de 60 metros, em cima de um tapete rolante, e passados aproximadamente 5 minutos saem já cozidas. De 15 em 15 minutos faz-se o controlo da qualidade, uma técnica retira um conjunto de bolachas ao acaso, pesa e mede para verificar se está tudo dentro dos conformes. Logo de seguida procede-se ao embalamento, são colocadas em caixas e aguardam a distribuição.

As bolachas waffles passam por um molde (o tamanho era idêntico a uma folha A3) e vão ao forno para de seguida serem colocadas em 3 camadas intercalando com creme. Depois são cortadas por uma lâmina e passam num frigorífico antes serem embaladas e colocadas em caixas para serem distribuídas.

 

Gonçalo Rasteiro e Pedro Simões

Sumol + Compal

No passado dia 9 de maio de 2012 fomos a Pombal com o intuito de visitar a empresa Sumol+Compal (figura 1).

Começámos a visita escutando um breve resumo da história da empresa e observando um mini museu com fotografias dos vários modelos de embalagens, das diferentes publicidades que foram feitas e de máquinas que antigamente eram utilizadas para descascar a fruta, bem como para encher e colocar a carica nas garrafas e até para controlar a qualidade (figuras 1, 2, 3, 4, 5, 6 e 7).

Ficámos a saber que a empresa tem 4 fábricas, a de Almeirim, a de Gouveia, a de Vila Flor e a que visitámos em Pombal. Fomos informados que esta última produz Sumol, Pepsi, Guaraná, 7´UP e  cerveja Tagus, e utiliza garrafas pet, garrafas de vidro de tara perdida e de tara retornável e latas. Nas outras fábricas produzem-se as polpas, os sumos embalados em cartão e é engarrafada a água Serra de Estrela e a água Frize.

De seguida dirigimo-nos ao interior da fábrica, devidamente equipados (figura 8), para observarmos os vários setores. Antes de ocorrer o enchimento das embalagens com o líquido, existem vários processos, como a transformação das pré-formas em garrafas pet, a lavagem das mesmas, e a pasteurização em flash do sumol, só depois destes processos é que ocorre o enchimento das embalagens com o líquido. Ocorre depois a rotulagem e de seguida o agrupamento em embalagens para serem colocadas em paletes. As paletes compostas vão seguir para o armazém e permanecem lá até seguirem para o seu cliente.

No caso das latas o processo é semelhante. As latas são lavadas, depois enchidas e há uma máquina que crava a tampa. De seguida são esterilizadas em túneis e passam por uma máquina que regista em cada uma o número do lote e o prazo de validade. De seguida são agrupadas e colocadas em paletes.

Relativamente às garrafas de vidro de tara renovável, observámos que as garrafas são muito bem lavadas e passam numa máquina que deteta substâncias que não tenham sido eliminadas. Posteriormente dá-se o enchimento e a rotulagem. Este processo é muito semelhante nas garrafas de tara perdida, excepto nas etapas iniciais.

Os processos são praticamente todos realizados por máquinas, que trabalham a um ritmo extremamente rápido permitindo que a empresa tenha uma rentabilidade enorme. Os técnicos controladores vão apenas corrigindo o que é necessário.

Pudemos ainda observar o novo laboratório de controlo da qualidade onde são feitas análises físico-químicas e organolépticas e testes às embalagens (figura 9). 

 

Mara Fabiana e Beatriz Morais

Cabaz de Páscoa

Com a aproximação da Páscoa resolvemos fazer rifas para vender, com o objetivo de angariar fundos para comprar materiais e para a realização da nossa viagem de finalistas.

Dia do empreendedorismo - 22 de março

Começámos o dia muito atarefados. Pois, tivemos alguma dificuldade em montar a nossa tenda. Mas, depois de algum tempo e esforço, lá atingimos o nosso objectivo e pudemos expor as compotas e os biscoitos processados durante semana.

Depois de já tudo pronto para venda, a Rita começou por fazer a massa dos crepes (recheados com compota de morango, abóbora, kiwi e maçã e outros com chocolate), enquanto que a Beatriz Morais e o Gonçalo começaram a fazer sumo natural de laranja (figura 1).

De seguida, a Patrícia, o Sérgio e a Inês foram para a rua vender os nossos produtos (figura 2). O que foi um sucesso!!! Pois tiveram de vir várias vezes repor o stock.

Atendemos alunos, funcionários e professores, alguns que vieram mesmo à procura das nossas compotas (figura 3).

Os produtos mais apreciados foram as compotas de laranja e de morango e os crepes.

Rita, Beatriz Mesquita, Catarina e Patrícia.

Processámos compotas de vários sabores (Maçã, Kiwi, Abóbora, Laranja, Laranja Lima e Morango) (figura 1).

Começámos por esterilizar o material, foi tudo esterilizado a temperaturas superiores a 121ºC, durante 20 minutos (figura 2).

As receitas que usámos foram as seguintes:

- Compota de kiwi (figura 3)

   1.      Descascar a fruta e pesá-la.

   2.      Juntar o açúcar e a canela.

   3.      Deixar cozer lentamente.

   4.      Deixar arrefecer e colocar nos fracos esterilizados.

Como já tínhamos processado esta compota anteriormente foi possível melhorar a qualidade.

- Compota de morango (figura 4)

    1.      Lavar e cortar os morangos.

    2.      Pesar os morangos.

    3.      Levar ao lume com o açúcar e a canela.

    4.      Deixar cozer lentamente o morango.

    5.      Ao fim de ter arrefecido colocar nos fracos esterilizados.

A compota de morango foi a primeira vez que a fizemos e correu muito bem.

- Compota de maçã (figura 5)

  1.      Lavar a maçã, cortar e tirar os caroços (deixar a casca).

  2.      Pesar a maçã.

  3.      Colocar ao lume com o açúcar e a canela.

  4.      Deixar cozer lentamente e arrefecer.

  5.    Colocar a compota nos fracos esterilizados.

Esta compota já também já tinha sido feita anteriormente e pudemos melhorar a sua qualidade.

- Compota de laranja lima (figura 6)

   1.      Descascar a laranja e pesar.

   2.      Colocar ao lume com o açúcar, a canela e sumo e casca de limão.

   3.      Cozer lentamente.

   4.      Deixar arrefecer e colocar nos fracos esterilizados.

Esta compota foi a primeira vez que efectuamos e estava muito boa.

- Compota de laranja (figura 7)

    1.      Descascar a laranja e pesar.

    2.      Colocar ao lume com o açúcar e a canela.

    3.      Deixar cozer lentamente e arrefecer.

    4.      Colocar a compota nos fracos esterilizados.

- Compota de abóbora (figura 8)

1.      Descascar a abóbora e pesar.

2.      Colocar ao lume com o açúcar, a canela e sumo e casca de laranja.

3.      Deixar cozer lentamente e arrefecer.

4.      Colocar a compota nos fracos esterilizados.

Mara, Susana, Pedro e Luis.

A nossa turma confecionou biscoitos de manteiga, chocolate e canela, que foram vendidos, no “Dia do Empreendedorismo”, com a finalidade de angariar fundos para a viagem de final de curso.

Na confeção dos biscoitos usámos:

·        Manteiga

·        Açúcar

·        Farinha

·        Ovo

·        e consoante o sabor juntámos limão, canela ou chocolate.

Juntaram-se os ingredientes e amassou-se muito bem até a massa ficar no ponto (figuras 1e 2).

De seguida esticaram-se pequenas quantidades de massa com um rolo para depois se fazerem as formas dos biscoitos (figuras 3, 4 e 5).

Seguidamente levou-se ao forno por cerca de 10 minutos, a 180ºC (figura 6).

Após serem cozinhados, deixou-se arrefecer para serem embalados em sacos com o peso total de 100g cada, foram selados e etiquetados com a informação do tipo de biscoitos, do nome do curso, dos ingredientes e da data de produção e do prazo de validade (Figuras 7, 8, 9 e 10).

Beatriz Morais, Gonçalo, Sérgio e Inês.

No passado dia 15 de Fevereiro, a nossa turma realizou uma visita de estudo ao Museu do Sal, na Gala, Figueira da Foz (Figura 1).

Trata-se de uma casa do Sal que tem um projeto que pretende contribuir para a revitalização da Salinicultura da Figueira da Foz. Atualmente, encontram-se apenas 32 salinas em actividade (Figura 2), pois a maior parte dos marnotos são já pouco jovens. Apesar de ser necessário realizar etapas do processamento do sal ao longo de todo o ano, não é um meio de subsistência rentável para se poder viver exclusivamente dele. Além disso, é um trabalho árduo que exige muita força, resistência e dedicação. No entanto, é um trabalho que quem o pratica diz que é bonito e saudável.

Vimos as Salinas como um espaço muito diverso. O sal, a flora, a fauna, a paisagem e a cultura, são os elementos que, conjugados, permitem criar produtos alimentares, bem como espaços de lazer.

Fomos acompanhados por um guia e por um marnoto, o Sr. António, que já trabalhou em muitas salinas. Estes dois senhores começaram por nos mostrar um filme que relatava os processos do processamento do sal, desde a limpeza das salinas até estar bom para consumo.

Depois de vermos o filme, o guia e o Sr. António levaram-nos até às salinas e ao armazém do sal. Pudemos ver a cozinha onde antigamente faziam a comida e onde almoçavam (Figuras 3 e 4).

O armazém do sal foi transformado num museu onde pudemos observar uma fechadura das antigas (Figura 5), as ferramentas que eram utilizadas tanto para limpar as salinas como para transportar o sal para dentro do armazém, bem como uma mesa e as cestas de antigamente que eram utilizadas para transportar os alimentos (Figura 6).

De seguida fomos dar um passeio pela rota das salinas, onde pudemos apreciar a paisagem e ter mais contacto com a natureza (Figuras 7 e 8).

Algumas das salinas abandonadas estão ser compradas para produzir sal para exportação para países como o Luxemburgo, para consumo, mas principalmente para limpeza de neve das estradas. Outras estão a ser transformadas em viveiros de peixe e marisco.

                                                                       Catarina, Beatriz Mesquita, Patrícia e Sérgio.

No passado dia 15 de Fevereiro a nossa turma deslocou-se até à Figueira da Foz, para visitar uma fábrica de conservas de peixe, a COFISA.

Esta fábrica trata de enlatar, atum, sardinhas, petingas, cavalas, saladas de atum, entre elas, Atum Califórnia, Atum Mediterrânea, Atum Mexicana , e tem como especialidades, lulas, polvo, mexilhões, carapaus em óleo, filetes de anchovas, bacalhau à biscainha, berbigão ao natural.

A COFISA, tem cerca de 160 operários, entre eles homens e mulheres, que chegam a produzir num dia 300 000 latas de conserva. Para além das suas marcas originais que são a “Vasco da Gama”, a “Vidal” e a “COFISA”, também produz as chamadas marcas brancas, como a do Continente, Intermarché ou E.Leclerc. Os seus produtos são exportados para Itália, Alemanha, Austrália, Líbia e Síria, entre outros.

As imagens que se seguem foram tiradas na fábrica durante a nossa visita e mostram alguns procedimentos que decorrem na preparação dos alimentos. Escolhemos as etapas do processamento do atum em óleo vegetal.

Visto que Portugal não tem grandes zonas piscatórias de atum (só na Madeira), o atum utilizado nas conservas é importado da Ásia (Holanda e China). No entanto, a sardinha utilizada é, praticamente toda, nacional e da Figueira da Foz.                                            

O atum cozido é colocado numa máquina que o prensa e corta à medida de ser enlatado (Figura 1).

As latas seguem num tapete e recebem salmoura e óleo vegetal (Figura 2).

Já com as tampas cravadas, as latas são lavadas com água quente e detergente para que não fiquem engorduradas (Figura 3).

De seguida são esterilizadas, no autoclave, a 116º durante 45 minutos (Figura 4).

Por último, seguem para o armazém onde passam por uma máquina que coloca a data de validade e são empacotadas, para posterior distribuição. Atualmente a produção é feita por encomenda.

À saída da fábrica pudemos observar uma máquina antiga onde eram cravadas as latas de conserva (Figura 5).

 Rita, Beatriz Morais, Gonçalo, Pedro e Luis.

No dia 13 de Fevereiro de 2012 realizámos uma visita de estudo à Friopastel. Trata-se de uma empresa com 18 funcionários, que funciona desde 2001 e que processa salgados, salgados no forno, pré-cozinhados, carnes e doces. Muitos destes produtos são exportados para França, Luxemburgo, Alemanha, Suíça, Canadá, entre outros.

Quando chegámos fomos muito bem recebidos e deram-nos batas e toucas para vestirmos (figura 1).

Na visita guiada pelo Engº. Paulo Freixinho, começámos por ver como são recepcionados e onde armazenam os produtos secos (figura 2), os frescos e os congelados. Dirigimo-nos à sala de lavagem dos materiais sujos, neste local o nosso guia informou-nos que todo o pavimento tem que ser antiderrapante e para não se sujarem as paredes colocaram chapas de alumínio.

Seguimos para a cozinha, onde são preparadas as massas (figura 3), os refogados (figura 4), os recheios e o bacalhau, entre outros.

Estas preparações depois de bem executadas são levadas para o local da preparação final. Nessa sala observámos a máquina dos rissóis (figura 5) que junta o recheio com a massa, bem como as funcionárias a dar forma aos pastéis de bacalhau (figura 6), manualmente, com colheres e que de seguida colocavam logo nas covetes e ainda observámos a preparação da massa das chamuças (figura 7).

Depois do processamento, os produtos são levados para um túnel de congelação com temperaturas inferiores a -30ºC, são embalados (figura 8 e 9) e transportados para outra câmara de congelação com temperatura -18ºC, onde permanecem até à chegada dos camiões para a distribuição.

                                                                        Mara, Susana, Cláudia e Inês.